公（gōng）司主營：筒類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼鍛件，筒類鍛件定製，碳鋼（gāng）鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛件，非標（biāo）件鍛件加工，環鍛件加工，大口（kǒu）徑法蘭（lán），對焊法蘭，法蘭（lán）環鍛件等，歡迎來電谘詢！筒類鍛（duàn）件定（dìng）製

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鍛造廠模鍛工藝過程（chéng）製定的內容：

鍛件錘上模鍛工藝過程製定的（de）內容主要有根據鍛（duàn）件圖繪製模鍛件圖；確定變形工藝方案（àn），主要是（shì）變形工步種類及其順序；進行工步設計和相（xiàng）應型槽設計；計算和選（xuǎn）用原始坯料（liào）；確定設備噸位；錘鍛模結構設計，繪製鍛模圖；確定鍛件坯料加熱冷卻規範和熱處理工藝（yì）；確定切邊工藝（yì）及設計切邊模具；確定鍛件清理、校（xiào）正等（děng）工藝和設備；填寫模鍛（duàn）工藝卡。

模鍛工藝一般流程（chéng）主要包括下料、加熱、清除氧化皮、製坯（pī）、模鍛、切邊、熱處理、表麵清理、校正（zhèng）、檢驗等（děng）工序。加熱後的坯料在鍛模的一係列型槽中逐步變形，然後成為鍛件，坯料在鍛模的每一模膛（táng）中的變（biàn）形過程（chéng）稱為模鍛工步。

模鍛工（gōng）序是模鍛工藝過程中重要和關鍵的組成部分，它決定采用（yòng）什麽模鍛（duàn）工步來進行鍛造工作，錘（chuí）上模鍛的（de）基本工（gōng）步分為（wéi）以下三類。 製坯工步的主要（yào）作用是重新（xīn）分配坯料體積或改變坯料的軸線形狀，合理（lǐ）分布坯料的體積，使坯料沿軸線（xiàn）的截麵麵積與鍛件大（dà）致相適應，有利於鍛件金屬充滿型腔。製坯工步主要包括鐓粗、拔長、滾壓、壓（yā）扁、壓（yā）肩、卡壓、成形、彎（wān）曲等。

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視頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源（yuán）法蘭加工有限公司

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鍛件的預成（chéng）形坯：

在實（shí）際生產中，預成（chéng）形坯（pī）形狀選（xuǎn）擇是極為重（chóng）要的，大體（tǐ）上（shàng）分為兩類：

1）近似形狀，預成形坯與終鍛件形（xíng）狀相近，類（lèi）似熱複壓的情況。

2）簡單形狀，預（yù）成形坯形狀較簡單，與鍛件形狀差別較大。一（yī）般是鍛件（jiàn）形狀的（de）一種簡化。這種情況（kuàng）預成形（xíng）坯鍛（duàn）造時（shí），不（bú）僅隻是高向鐓粗變形或壓實，而且通過較大的塑性流動充滿（mǎn）模具型腔（qiāng）。

對於形狀較複雜鍛件的預成形坯（pī），可以對其不同部位及（jí）性能要（yào）求，分別進（jìn）行設（shè）計，以保證致密成形，而不產（chǎn）生裂紋。如果采（cǎi）取近似形狀預成（chéng）形坯，鍛造（zào）時隻是簡單的軸向（xiàng）壓實，由於沒（méi）有水平方向的塑性流動，不能滿足力學性能要求。

為此必須重新考慮預成形坯的形狀。如果預成形坯內孔與芯軸之間變形時過早的接觸，就會由於摩擦作用，產生拉應（yīng）變，導致法蘭頸的頂部產生開裂。為此要求預成形坯內孔與芯軸之間留有一定間（jiān）隙，以避免內表麵過早接觸芯軸，需要選擇合適的預成形坯內孔徑尺寸。

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鍛件冷鍛用（yòng）的坯料：

鍛（duàn）件廠冷鍛用的坯料，尺寸和質量要控製準確，端麵（miàn）要平正。對要求高的，表麵應剝（bāo）皮處理，可用車削或（huò）磨削。

軟化退火熱處理的目的是降低（dī）原材料的強（qiáng）度，保證性能（néng）均勻，提高塑性。對低碳鋼采用一般退火處理，對中（zhōng）碳鋼和（hé）低（dī）合金鋼采（cǎi）用球化退火處理。

冷鍛的潤滑是很重要的。它可以降低冷鍛的負荷、提高模具壽命和冷鍛件質量。通常潤滑處理是（shì）在坯料表麵生成一層牢固的薄膜，在冷鍛過程中，降低摩擦阻力和冷鍛力。 潤滑處理前，對（duì）坯料表麵要進行清理，包括堿洗去油，酸洗或噴丸清理氧化（huà）皮和水洗清理（lǐ）等，保持坯料表麵（miàn）幹淨清（qīng）潔。

預鍛工（gōng）步的形狀直接影響終（zhōng）鍛工步的成形。設計（jì）的（de）一般原則是，為了保證充（chōng）滿終鍛模膛，應使設計（jì）的預鍛坯料在終鍛模膛內盡可能是鐓粗成形，即預鍛工步圖的高度相應要比終鍛工步大6-8mm，而且直徑（jìng）比終鍛工步小0.52mm。對於不同類型的鍛件，有不同的設計特點。

具有粗大（dà）部分的杆類鍛件。衝孔類鍛件。衝孔次數和衝孔深度分配（pèi）。衝孔次數決（jué）定於衝孔深和衝孔直徑比值。衝孔深度（dù）分配多次（cì）衝孔時，頭一次衝孔深度較淺，因為（wéi）頭一次（cì）衝孔（kǒng）坯料尚未穩定，其它各次衝（chōng）孔深度（dù）基本相等。

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